PLATFORM VOOR HEEL BOUWEND NEDERLAND 6 Fabriek en kantoor naar CO2-neutraal Volgens het Klimaatakkoord uit 2019 moeten we in 2030 de CO2-uitstoot tot 51% hebben teruggebracht, ten opzichte van de uitstoot in 1990. ABB doet daar een flinke schep bovenop, door haar (productie) locaties in de wereld in 2030 al volledig CO2-neutraal te maken. De fabriek en kantoor in Ede zijn echter in 2024 al CO2-neutraal. De transformatie wordt gerealiseerd door digitale technologieën te combineren met maatregelen om het energieverbruik te verminderen en door gebruik te maken van hernieuwbare energiebronnen. BouwTotaal ging kijken voor welke uitdagingen het bedrijf staat op weg naar CO2-neutraal. TEKST: ING. FRANK DE GROOT De ambities zijn fors bij ABB. Naast CO2-neutrale activiteiten in 2030, wil men dat 80 procent van de ABB-producten en -oplossingen circulair is, geen afval meer gaat naar vuilstortplaatsen en er sprake is van een duurzame onafhankelijke energievoorziening. Ook streeft men naar een veilige en inclusieve werkomgeving met nul ongevallen, hoge medewerkersbetrokkenheid en ondersteuning van initiatieven in de gemeenschap. “Wij zijn één van de eerste vier locaties van ABB wereldwijd die een voorsprong nemen op deze ambities”, zegt Ali el Abbassi, fabrieksdirecteur van Ede. “We zijn heel open en transparant over onze ervaringen op weg naar CO2-neutraal. Hopelijk krijgen we veel feedback, want we kunnen dit niet alleen. Dit doe je samen met de hele keten, maar ook met bijvoorbeeld bedrijven in onze directe omgeving en de gemeente. Denk aan het plaatsen van zonnepanelen op de bedrijfsdaken, waarvan meerdere bedrijven op dit bedrijventerrein profiteren. Of warmte/ koude-opslag.” MAATREGELEN De in 1931 opgerichte Edese fabriek (opgericht als HAF, sinds 1988 ABB) heeft een vloeroppervlak van 11.400 vierkante meter. Er worden jaarlijks miljoenen installatiedozen en duizenden verdeelkasten, geproduceerd. Het kantoor heeft momenteel al de label A-classificatie, de fabriek heeft nog label G. Het vervangen van alle (nood)verlichting door LED verminderde het energieverbruik met 85 MWh per jaar. “In 2017 hebben we 1.250 zonnepanelen op het dak geplaatst. Deze zijn goed voor de opwekking van 213 MWh. Dat staat gelijk aan 7,1% van het energiegebruik door ABB en een besparing van 49 ton CO2”, zegt Ali. “We onderzoeken nu een aanpassing van de dakconstructie voor extra panelen. Die extra 350 extra panelen hebben betrekking op een eventuele uitbreiding voor 2030. Ook komen er honderd zonnepalen op ons nieuwe magazijn, dat even verderop wordt gerealiseerd.” De fabrieksdirecteur vertelt dat verder een slim gebouwbeheerssysteemwordt aangelegd: “Hiermee kan bijvoorbeeld de intensiteit van de verlichting worden aangepast aan de hoeveel zonlicht. Daarnaast wordt verlichting en verwarming alleen ingeschakeld bij aanwezigheid van mensen in een ruimte. Ook is de klimaatinstallatie voor verwarming, ventilatie en koeling in het kantoor gecompartimenteerd. Hierdoor hoef je niet een hele afdeling te koelen of verwarmen, maar kun je gerichter en geautomatiseerd aan- of uitschakelen. Deze maatregelen kunnen alleen al zorgen voor 30% reductie in het energieverbruik.” Hij wijst ook op de elf AC-oplaadpunten voor elektrische voertuigen op het parkeerterrein voor werknemers en bezoekers en zelfs een DC-snellader. “Momenteel is al 25% van het wagenpark elektrisch. Deze transitie wordt versneld doorgezet. Bij het nieuwe magazijn komen ook nog eens zes laadpalen.” PRODUCTIEPROCES We lopen met Ali door de fabriek. “Hier zijn alle hydraulisch aangedreven machines vervangen door elektrische. Hierdoor wordt bij de fabricage voor elke kilogram product, maar liefst 75%minder energie gebruikt! Verder monitoren we het real-time energieverbruik veel nauwkeuriger door 75 machines te koppelen aan ons energiemanagementsysteem. Je ziet nu in één oogopslag alle machines in de plattegrond staan en wat hun energieverbruik en status is. Zo krijg je veel meer inzicht in je energieverbruik. Zo koelen we onze producten nu met 24°C in plaats van 16 tot 18°C.” We komen in een afdeling waar installatiedozen volledig geautomatiseerd worden gemaakt met een spuitgietmachine. Een robotarm dropt ze na het vrijkomen in een krat. “Als de krat vol is, komt er een automatische heftruck aanrijden. Deze geavanceerde robot pakt de krat en weet precies waar hij die neer moeten zetten. Ze rijden gewoon door de fabriek: dat is veilig, want ze stoppen direct als ze een obstakel in de route waarnemen. Inmiddels wordt 20% van onze producten autonoom geproduceerd.” Ali laat een grijze, in plaats van de bekende blauwe, installatiedoos zien. “Wij zijn de eerste die deze dozen volledig maakt van gerecyclede kunststoffen. Van alle producten die momenteel de fabriek verlaten, wordt gemiddeld 27% geproduceerd met gerecyclede grondstoffen. Daarnaast streven we naar maximaal 2,5% uitval en afval om grondstoffen zo optimaal mogelijk te gebruiken. We zitten nu al op 4,9%.” GROENE ELEKTRICITEIT EN STRAKS GASLOOS De ingekochte elektriciteit is volgens Ali 100% groen en de circa 80.000 m3 gas die nu nog in de fabriek wordt gebruikt, wordt tot medio 2023 CO2 gecompenseerd door certificaten van een windmolenpark in South Dakota (USA). “Maar in 2023 wordt een warmte-/koude-opslag gerealiseerd, die de warmte, die in het productieproces wordt gegenereerd bij het spuitgieten, ondergronds opslaat voor verwarming in de wintertijd. De fabriek is dan volledig gasvrij.” KENNIS DELEN EN VERGAREN Volgens de fabrieksdirecteur is een open proces belangrijk bij de energietransitie. “Als werknemers robots op de werkvloer zien verschijnen, vrezen ze voor hun baan. Wij grijpen die kans aan om die mensen andere taken te geven, waar je normaal niet aan toekomt. Denk aan optimalisatie van de processen en een schone werkvloer.” Het valt me inderdaad op hoe schoon de fabriek oogt. “Kijk, daar is iemand aan het vegen. Daar heb je normaal geen tijd voor. Je wilt je toch plezierig voelen op je werk? Je leeft thuis toch ook niet in de rotzooi?” “ABB heeft zelf heel wat technologische kennis in huis, maar zonder partners zou dit traject veel moeizamer geweest zijn”, zegt Ali. “Die partners brachten extra technische kennis in, weten ook wat er lokaal speelt en wie je bij een gemeente of provincie moet aanspreken om sneller stappen te kunnen maken. Je kunt ook veel met techniek, maar we hebben gezien dat het van het begin af meenemen van al je medewerkers, belangrijk is voor het draagvlak van alle veranderingen. Er wordt dan sneller meegedacht in betere en praktische oplossingen. Werk dus bottom-up.” Ali besluit: “We hebben geleerd dat het belangrijk is om gewoon te starten met het proces van verduurzaming. Stel een projectmanager aan die verantwoordelijk is en een vast aanspreekpunt voor de transformatie. Zorg ook dat er ruimte, tools en budget is. Ga verder energieverbruik op steeds kleiner niveau meten, zodat je beter zicht hebt op energievreters. Investeer ook in samenwerking met de overheid en kennispartners. Stel verder hoge eisen aan cyber security, omdat je veel digitaliseert. En wat we niet mogen vergeten: je kunt als bedrijf je winstgevendheid ook verhogen door het nemen van al deze maatregelen. Denk alleen al aan de energiebesparing en verhoging van de kwaliteit! Tot slot vinden we het belangrijk om onze ervaringen te delen. Wij zeggen namelijk altijd: hoe meer je deelt, hoe meer je hebt!” Volautomatische spuitgietmachine. Ali el Abbassi, fabrieksdirecteur van Ede: “We zijn heel open en transparant over onze ervaringen op weg naar CO2-neutraal. Hopelijk krijgen we veel feedback, want we kunnen dit niet alleen.” Fabriek en kantoor in Ede. Energiemeting bij machine met EQmatic.
RkJQdWJsaXNoZXIy NTI5MDA=