BouwTotaal 10 - 2020

PLATFORM VOOR HEEL BOUWEND NEDERLAND 24 3D-betonprinten steeds vaker succesvol toegepast Op 17 oktober 2017 werd in het Brabantse Gemert de eerste 3D constructieve geprinte beton- nen brug ter wereld geplaatst. De ontwikkelingen hebben sindsdien niet stilgestaan. Op 15 januari 2019 openden BAM Infra en Weber Beamix in Eindhoven Europa’s eerste commerciële, industriële productielocatie voor het 3D printen van betonnen ele- menten voor de bouw. Hier zijn inmiddels diverse onderdelen succesvol geprint en in de prak- tijk toegepast. De volgende stap is ook echt concurrerend wor- den voor traditioneel ter plaatse gestort beton. TEKST: ING. FRANK DE GROOT BEELD: WEBER BEAMIX, TENZIJ ANDERS VERMELD “Natuurlijk, we moeten nog kunnen experi- menteren met 3D printen van beton, maar het moet concurrerend zijn met ter plaatse gestort beton. Anders is het voor mij geen optie”, zegt projectorganisator Niels Keijser van BAM Infra. Verwacht van hem geen vurig pleidooi voor 3D geprint beton, maar een nuchtere kijk op de kansen van dit nieuwe fenomeen. En zo hoort het natuurlijk ook: als een innovatie economisch niet rendabel is, zal het nooit breed gedragen worden in de bouwsector. Toch staat Keijser wel open voor 3D geprint beton. Sterker nog: in overleg met onder meer Pieter Bakker, projectleider 3D printen bij BAM Infra, koos hij bewust voor het printen van een viertal niervormige bomen- bakken variërend van 30 tot 80 meter lang en een uitstroombak bij het project Station Driebergen Zeist. Dit project wordt ook uitgevoerd door BAM Infra. “Een mooi ont- werp, maar de bloembakken en uitstroombak waren niet eenvoudig te realiseren door de organische vorm en het verloop in de hoogte. Een uitdaging voor de traditionele bekisting. De niervormige bakken zijn uiteindelijk gemaakt door middel van 3D geprinte bekistingselementen die op de bouwplaats aan elkaar verbonden zijn. De elementen zijn daarna bekleed met natuursteen. Ook de uitstroombak hebben we geprint.” De keuze voor 3D geprint beton had volgens Keijser op dit project een aantal voordelen: “Zo hebben we een complex vormvast ob- ject gemaakt en geplaatst, waarbij de kosten van de geprinte verloren bekisting gelijk waren aan die van het begrote traditioneel bekisten. Het grote voordeel zat hem echter in de 50% besparing op arbeid en doorloop- tijd.” WAAROM 3D PRINTEN? Volgens de initiatiefnemers wordt door deze manier van werken individuele seriematige productie mogelijk gemaakt met een enorme vergroting van de vrijheid in ontwerpen. Het toverwoord is slimmer bouwen, onder andere parametrisch ontwerpen. Dat is een proces waarbij modellen of ontwerpen automatisch worden gegenereerd op basis van parameters, zoals maten, materiaaldikte of geometrie. Sneller en duurzamer ontwerpen dus. In dit geval is het de printrobot die eindeloos kan va- riëren op basis van verschillende parameters. “Je kunt bijvoorbeeld alle kolommen van een brug of viaduct een verschillende vorm geven. Er is daarnaast minder beton nodig voor het- zelfde resultaat. De printer legt namelijk al- leen beton neer daar waar het nodig is voor de constructieve sterkte van de brug. We halen besparingen van 30 tot 40 procent. Maar voor de fietsbruggen die we voor Noord-Holland gaan printen denken we aan materiaalbespa- ringen van 50 tot 60 procent. Ook is er geen bekisting meer nodig, dus is er ook geen afval meer”, aldus Pieter Bakker. Verder verloopt volgens Bakker het gehele proces sneller en neemt de foutmarge af. Tij- dens het ontwerpproces kijkt iedereen naar hetzelfde ontwerp. Wijzigingen worden direct digitaal doorgerekend en toegepast. Bakker: “Je drukt aan het einde bij wijze van spreken op ‘Ctrl+P’ en de printer begint direct met de productie. Je hebt dan niet meer te maken met talrijke detail- en revi- sietekeningen, die tot fouten kunnen leiden. Voor de bouwplaats is het belangrijkste dat er minder tijd op de bouwplaats nodig is, dus ook minder manuren. Dat betekent sneller, maar ook veiliger werken en de bouw wordt  De geprinte wanden zijn bekleed met natuursteen.