PLATFORM VOOR HEEL BOUWEND NEDERLAND 20 Bouwbedrijf innoveert met cementloos beton Binnen de bouwwereld is de productie van cement één van de grootste uitstoters van CO2, mede omdat het als ingrediënt in beton één van de meest gebruikte materialen is. Geopolymeerbeton biedt een alternatief door cement in zijn geheel te vervangen door geopolymeer. Hierdoor kan de CO2-uitstoot van een nieuwbouwproject in één klap drastisch naar beneden worden gebracht. Heijmans gebruikt dit materiaal inmiddels met succes in meerdere projecten. “Cement komt tot stand door kalksteen op hoge temperatuur te verbranden. Het poeder dat zich dan vormt, is een bindmiddel voor de andere elementen die samen beton vormen. Bij dit energie-intensieve proces komt echter veel CO2 vrij”, legt Thijs Huijsmans, Programmamanager Duurzaamheid bij Heijmans, uit. Heijmans leverde inmiddels de eerste projecten op waarbij geopolymeerbeton gebruikt werd. Zo werden er twee woningen in een rij van vier (Foto 2) voorzien van deze primeur. Daarvan zijn de wanden, gevels en uitbouw uitgevoerd in geopolymeerbeton. Bij de renovatie van Gemini Noord, een faculteitsgebouw van de TU Eindhoven, ging het een stap verder: daar werd het beton voor het eerst gebruikt in een vloer die niet op de begane grond lag: een vrijdragende vloer dus (Foto 1). GELIJKWAARDIGE EIGENSCHAPPEN “Toepassing van geopolymeerbeton bij een verdiepingsvloer is een belangrijke stap in de verdere adoptie van dit duurzame, fundamentele bouwmateriaal”, vertelt Thijs. “Op ons initiatief hebben we dit project samen met de TU/e opgetuigd. Omdat dit betontype nog niet binnen de conventionele regelgeving past hebben we in samenwerking met de TU Delft en de TU Eindhoven een uitvoerige risico-inventarisatie uitgevoerd. Met succes: de vloer is onlangs gestort. Het gaat voor nu nog om een relatief kleine vloer met 40 m3 beton, maar het begin is er. De sterkte is ongeveer gelijkwaardig aan conventioneel beton. Hiermee laten we zien dat geopolymeer binnen deze projectcontext net zo veelzijdig toepasbaar is als conventioneel beton.” INDRUKWEKKENDE RESULTATEN De grondstof voor de binder van geopolymeerbeton is uit industrieel afval afkomstig. Thijs: “Zonder al te veel op de scheikunde in te gaan, is het voornaamste verschil dat in plaats van verhitting een alkalische (basische) vloeistof als activator gebruikt wordt. Het door ons gebruikte proces maakt gebruik van hoogovenslak,vliegas en alkaliën. Dit zijn restproducten uit de metaalindustrie, maar geopolymeer kan ook uit restproducten uit de glasindustrie gemaakt worden.” De resultaten zijn indrukwekkend. “Door te kiezen voor geopolymeerbeton is in de productiefase de milieukostenindicator (MKI) gereduceerd met 28% en de CO 2-uitstoot met 46% ten opzichte van traditioneel beton. Bij Heijmans gaat zo’n zestig procent van de CO 2-footprint naar materiaalgebruik. Beton staat in dat lijstje in de top-3. Wereldwijd zorgt de cementindustrie voor maar liefst 7 procent van de totale CO 2-uitstoot. Binnen Heijmans past het gebruik van duurzaam beton naadloos binnen de duurzaamheidsdoelstellingen. Thijs: “In 2040 willen we CO 2-neutraal zijn op scope 1,2 én 3. Dat is dus inclusief het materiaalgebruik in onze projecten. Om dat te bereiken, zijn dit soort pionierende stappen heel belangrijk. Wat we nu nog op kleine schaal toepassen, wordt door op te schalen steeds interessanter voor steeds meer projecten. Door samen met onze partners nieuwe paden te verkennen, kunnen we de CO 2-uitstoot van onze bouwprojecten flink naar beneden brengen.” Foto 1: Heijmans. Foto 2. Heijmans leverde inmiddels de eerste projecten op waarbij geopolymeerbeton gebruikt werd. Zo werden er twee woningen in een rij van vier voorzien van deze primeur. Daarvan zijn de wanden, gevels en uitbouw door Heembeton geleverd in geopolymeerbeton. Foto: Heembeton. Introductie betonmixer op waterstof Jos van der Velden, directeur Gorkumse Betoncentrale: “We hopen dat begin volgend jaar de betonmixer op waterstof echt kan gaan rijden. Alle deelnemers kunnen dan enkele maanden lang bij toerbeurt gebruik maken en ervaring opdoen.” Foto: Heidelberg Materials. Betonmortelcentrale Gorkum en anderen in de branche zijn bezig met een stap in de richting van een duurzamer sector: de introductie van waterstof aangedreven betonmixers. Jos van der Velden, directeur van de centrale, vertelt op betonhuis.nl over de samenwerking, de moeilijkheden en de visie achter het project: “Je moet zelf een stap vooruit zetten en niet wachten tot iemand anders het doet.” Van der Velden rijdt al lang elektrisch en zoekt altijd naar mogelijkheden voor duurzaamheid: “Ik was enthousiast over het idee om een betonmixer op waterstof te laten rijden en kreeg uiteindelijk de helft van de bedrijven in onze branche mee om daar iets mee te gaan doen. Aanvankelijk werd het idee sceptisch ontvangen”, vertelt hij. Maar het bracht hem niet van de wijs. “Ik vind dat de moraal om de wereld te verbeteren de drijfveer moet zijn.” En zo kwamen de initiatiefnemers in contact met een Gronings bedrijf dat een dieselmixer om zou gaan bouwen tot een waterstof aangedreven exemplaar, maar dat werd geen succes. In de zoektocht naar een nieuwe kandidaat kwamen de initiatiefnemers terecht bij GINAF in Veenendaal, een bedrijf dat al wat ervaring had met elektrische voertuigen. STEUN RIJKSOVERHEID Dat alles gebeurde met steun van de Rijksoverheid, die een zogeheten DKTI-subsidie (Demonstratie klimaattechnologieën en -innovaties in transport) verstrekte. Daarmee wil de overheid innovaties in transport stimuleren. Bij het consortium zijn naast de Dekker Groep de volgende bedrijven aangesloten: Dekker Groep, Betonmortelcentrale Gorkum, Albeton, Bruil Beton & Mix, Kijlstra Betonmortel, BC Wessel (Bruil), ABC Mortel, Van der Kamp, De Hoop Betonmortel, Heidelberg Materials, De Lek Beton, GINAF en Mesken Beton & Kraantechniek. OMBOUWEN BETONMIXER “Het ombouwen van een betonmixer is veel meer dan alleen het wisselen van de motor. Zo moeten ook het chassis verlengd worden en een as verplaatst, moet het motormanagement anders en is het nodig dat er een accu voor piekbelasting in komt.” Niet iedereen in de sector was direct enthousiast over het Veenendaalse bedrijf. “Aanvankelijk waren de grote betonmortelcentrales niet zo voor omdat GINAF maar een relatief klein bedrijf is met één vestiging. Zij wilden liever een grote speler, maar het probleem is dat die er nog niet op inspringen.” Desondanks bleef Van der Velden volhardend en wist hij de geestdrift ook op de rest van de deelnemende bedrijven over te brengen: “Als het moeilijk gaat dan zie je het enthousiasme verminderen, maar dat hoort bij innovatie.” Hoewel het proces niet zonder hobbels verloopt, is Van der Velden tevreden met de voortgang. Van der Velden is zich bewust van de beperkingen die waterstof momenteel nog heeft. “Er zijn nog niet zoveel tankstations voor waterstof en het bereik is net als bij elektrische wagens beperkt. Je kunt zo’n 200 tot 250 km rijden op een tank met 42 kilo waterstof. Het is dus vooral geschikt voor de kleinere ritten.” INFORMATIE DELEN Het is volgens de directeur van de Betonmortelcentrale Gorkum belangrijk om de ontwikkelingen te delen met de markt: “Zo vertel ik onder andere tegen aannemers waarmee wij samenwerken dat we bezig zijn met deze ontwikkeling. Dat delen van informatie is belangrijk. Dat vergroot het besef dat we toch echt de kant van de duurzaamheid op moeten gaan.” Tot slot heeft hij een belangrijke les voor de toekomst: “Je moet echt willen veranderen. Als je alleen naar de kosten kijkt, kom je niet verder. Je moet er wel voor willen betalen. Dat zie ik als de grootste uitdaging. Maar als we doorgaan denk ik dat we over tien jaar in de hele branche 100 van de 1.500 mixers hebben vervangen door wagens op waterstof.”
RkJQdWJsaXNoZXIy NTI5MDA=