21 NUMMER 12 / DECEMBER 2023 THEMA BETON Oproep snelle adoptie technologie voor koolstofarm cement Elf materiaalwetenschappers van vermaarde universiteiten wereldwijd kwamen op 9 en 10 november in Parijs bij elkaar om de laatste onderzoekspapers op het gebied van technologie voor koolstofarme cement naast elkaar te leggen en te bespreken. Een groep van elf vooraanstaande materiaalwetenschappers benadrukt de urgente noodzaak voor de cement- en bouwindustrie om technologie voor de grootschalige productie van koolstofarme cement te implementeren. Ze deden dit op een internationaal wetenschappelijk symposium in Parijs. Volgens hen kan alleen op die manier de CO2-uitstoot van deze twee sectoren drastisch worden gereduceerd. De focus van de tweedaagse bijeenkomst op 9 en 10 november 2023 lag op ideeën en materialen om de decarbonisatie van de bouwsector te kunnen versnellen. Cement is namelijk verantwoordelijk voor bijna 8% van de wereldwijde CO2-uitstoot. Dat is meer dan scheepvaart, luchtvaart en vrachtvervoer samen. Het World Economic Forum voorspelt dat vraag naar cement tot wel 45% kan toenemen tot 2050. Volgens de wetenschappers zijn er dringend effectieve oplossingen nodig als de bouwsector wil voldoen aan de afgesproken 1,5°-norm. Het adopteren van de laatste technologische ontwikkelingen voor koolstofarme cement is volgens hen de snelste en meest schaalbare manier om aanzienlijke emissiereducties in de cement- en bouwindustrieën te realiseren voor het einde van 2030. GEBRUIK VAN LOKALE GRONDSTOFFEN Gedurende het tweedaagse evenement bekeken de wetenschappers nieuw bewijsmateriaal over het gebruik van alternatieve materialen die het volume van klinker, het meest vervuilende ingrediënt van cement, verminderen. Ze beoordeelden de vervanging van klinker door een grote verscheidenheid aan lokaal verkregen vulmaterialen en natuurlijke supplementaire cementgebonden materialen (SCM’s). De elf wetenschappers hebben gezamenlijk een call to action opgesteld over decarbonisatie van de bouwsector waarin zij aangeven dat “het niet langer mogelijk is te zeggen dat we de technologie missen of dat de kosten prohibitief zijn.” “Technologieën met een laag klinkergehalte die in het laboratorium zijn ontwikkeld en gevalideerd, kunnen nu zonder wetenschappelijke of technische barrières worden ingezet. Deze technologieën vormen een belangrijke stap in de richting van het terugdringen van de CO 2-uitstoot, vooruitlopend op de routekaart van de industrie voor 2030”, aldus professor Martin Cyr, van de Universiteit van Toulouse, Laboratorium voor Materialen en Duurzaamheid van Constructies. STERK VERMINDERD WATERGEBRUIK Eén van de drivers van deze vooruitgang is ACT, een technologie ontwikkeld door Ecocem. Dit is een Ierse cementproducent met vestigingen in Nederland, Frankrijk en het VK. De door hen ontwikkelde ACT-technologie kan de uitstoot van cement met 70% verminderen, terwijl het beton dat geproduceerd wordt zijn verwerkbaarheid, sterkte en duurzaamheid behoudt, met het bijkomende voordeel van het gebruik van substantieel minder water en energie. ACT is wereldwijd schaalbaar vanwege de compatibiliteit met een grote verscheidenheid aan lokaal beschikbare vulmaterialen en natuurlijke SCM’s en kan worden geproduceerd in bestaande cementfabrieken zonder buitensporige investeringen. Donal O’Riain, oprichter en algemeen directeur van Ecocem: “Overheden moeten regelgevende mogelijkheden versnellen om te zorgen dat technologieën voor koolstofarme cement breder gebruikt kunnen worden en dat investeringen beschikbaar worden gesteld om de industriële uitrol van deze nieuwe technologieën te versnellen. Ik dring er bij de cementsector op aan om sneller te handelen. We hebben de kans om de eerste industriële sector te zijn die voldoet aan een reductie van 50% in emissies tegen het einde van 2030. De technologie is beschikbaar om de hele cementsector te decarboniseren in lijn met het beperken van de opwarming van de aarde tot 1,5°C. Het is nu onze verantwoordelijkheid om ervoor te zorgen dat dit ook daadwerkelijk gebeurt.” Volledig circulair cement Foto: Rutte Groep. Heidelberg Materials en Urban Mine, de fabriek van Rutte Groep in Zaandam, bundelen de krachten voor de productie van circulair cement in Noord-Holland. Enerzijds wordt oud beton door Urban Mine via een innovatief proces ontleed in schoon grind, schoon zand en een fijne cementfractie (Freement). Deze fijne fractie zet de fabriek van Heidelberg Materials in IJmuiden (momenteel bekend als ENCI) in als bestanddeel van nieuw cement, dat dan opnieuw verwerkt kan worden in nieuw beton. Dankzij hun samenwerking, die sinds eind oktober 2023 operationeel is, bouwen beide bedrijven mee aan een duurzame en circulaire betonsector. Met de ontwikkeling van het proces van Urban Mine zet De Rutte Groep (moederbedrijf van Urban Mine) een grote stap. Als koploper in de betonrecycling zijn ze als eerste onderneming ter wereld in staat om slooppuin te recycleren tot de originele componenten voor beton: grind, zand en een cementrijke fijne fractie. Deze fijne fractie wordt als het ware ‘bevrijd’ uit het beton; vandaar de naam ‘Freement’. Het slim breken (‘smart crushing’) van het beton gebeurt bij Urban Mine, de fabriek van Rutte Groep in Zaandam. Hierdoor kan maar liefst 400.000 ton slooppuin per jaar gerecycleerd worden. “Tot nu toe wordt betonpuin veelal op een klassieke manier gebroken tot kleine brokjes, die vervolgens vaak eindigen als fundatiemateriaal onder wegen. Om het potentieel van volledig circulair beton te benutten, moet de betonrecyclingsmarkt evolueren. Met het procedé van Urban Mine zijn we nu in staat om uit oud beton Freement (een cementrijke fractie) vrij te maken. Dat geldt ook voor de originele zand- en grindfractie, waardoor beton opnieuw ingezet kan worden als volwaardige grondstof en dus niet langer een afvalproduct is. Het is positief dat de bouwsector steeds meer rekening houdt met de waarde van materialen. Als we er zorgvuldig mee omspringen, hebben ze een oneindige levenscyclus”, aldus René Rutte, directeur en oprichter van Urban Mine. DUURZAAMHEID PRIORITEIT Het Freement van Urban Mine zal op industriële schaal worden verwerkt tot een nog duurzamer hoogovencement in de fabriek van Heidelberg Materials in IJmuiden, en uiteindelijk in nieuw beton. Op die manier maakt Heidelberg Materials IJmuiden de betonrecycling volledig circulair. Voor het bedrijf is duurzaamheid een integraal deel van de bedrijfsstrategie. Zo wil de groep uiterlijk tegen 2050 koolstofneutraal zijn. De fabriek in IJmuiden kreeg eerder in 2023 al het gouden CSC-certificaat. Dat is een internationaal erkend certificeringssysteem gericht op verantwoorde herkomst voor beton, cement en granulaten. “Duurzaamheid en CO2-reductie zijn topprioriteiten voor Heidelberg Materials. Uiterlijk in 2050 willen we ook klimaatneutraal beton kunnen produceren. Dankzij de samenwerking met Urban Mine zijn we erin geslaagd om de cementfracties (Freement) uit het beton te halen en deze opnieuw in nieuw cement te gebruiken. We zijn ervan overtuigd dat we met deze innovatie opnieuw een grote stap zetten om onze ambitieuze duurzaamheidsdoelstellingen om te zetten in realiteit”, licht Frank W. Kraaijenbos, Plant Manager bij Heidelberg Materials IJmuiden, toe. Om het potentieel van circulair beton volledig te benutten, moet de betonrecyclingsmarkt steeds verder blijven evolueren zodat fijne fracties zo hoogwaardig mogelijk kunnen worden ingezet bij de productie van nieuw cement. Hiervoor zullen betrokken partijen nog nauwer moeten samenwerken om nieuwe mogelijkheden beter te benutten.
RkJQdWJsaXNoZXIy NTI5MDA=